¿Conoce los techos de PVC?

¿Sabes de qué están hechos los tubos de infusión médica? ¿Sabes lo que estás pisando en un hospital? ¿Sabes qué hay en el suelo del autobús? Luego tenemos que mencionar el PVC y los suelos de PVC.

Los pisos de PVC son un nuevo tipo de material de revestimiento de pisos liviano muy popular en el mundo actual, también conocido como "pisos livianos". La principal materia prima para producir pisos de PVC es el cloruro de polivinilo, que es un recurso renovable, no-tóxico y respetuoso con el medio ambiente. Se ha utilizado ampliamente durante mucho tiempo en la vida diaria, como en vajillas, tubos y bolsas de infusión médica, por lo que su respeto al medio ambiente está fuera de toda duda. Sin embargo, para que los pisos de PVC sean verdaderamente no-tóxicos y respetuosos con el medio ambiente, el plastificante utilizado es clave. El PVC en sí es un material rígido; agregar plastificantes lo hace suave, fácil de doblar, plegar y elástico, facilitando la forma.

1.Dosificación y pretratamiento de materias primas

Material principal: resina en polvo de cloruro de polivinilo (PVC) (50 % -70 % en peso), utilizando resina de método de suspensión o de emulsión, según el tipo de producto.

Materiales auxiliares: Plastificantes (DOP/aceite de soja epoxidado para mejorar la flexibilidad), estabilizadores, relleno de carbonato de calcio (para reducir costos y aumentar la dureza), retardantes de llama (hidróxido de aluminio), pigmentos (color en polvo o masterbatch).

Pretratamiento: las materias primas se tamizan y se secan (humedad inferior o igual al 0,3%) y luego se pesan con precisión según la fórmula para garantizar la consistencia del lote.

2.Mezclado y plastificación de alta-velocidad

Mezclado: las materias primas se introducen en un mezclador de alta-velocidad (velocidad mayor o igual a 1000 r/min) y la temperatura se eleva a 100-120 grados, lo que permite que la resina de PVC y los plastificantes se derritan completamente y formen una pasta uniforme.

Plastificación: la mezcla se transfiere a un mezclador interno o a una extrusora de doble-tornillo, donde se plastifica aún más a 150-180 grados para eliminar burbujas y mejorar la densidad del material.

Proceso de formación

 

 

01.

Calandrado (Rollos)

Compuesto de múltiples-capas: el material de PVC plastificado pasa a través de calandras de múltiples-rollos (temperatura de los rodillos de 160 a 190 grados) para formar secuencialmente la capa base (capa de espuma), la capa de impresión y la capa de desgaste (PVC transparente + óxido de aluminio).

Tratamiento de la capa de espuma: la capa base se expande en un horno de espuma (200-220 grados) para formar una estructura elástica de células cerradas con una densidad de 0,6-0,9 g/cm³.

02.

Extrusión (Hojas)

Co-extrusión: utilizando un troquel de co-capa de múltiples-capas, la capa de desgaste, la capa de impresión y la capa central (PVC de alta-densidad + refuerzo de malla de fibra de vidrio) se extruyen simultáneamente, luego se enfrían mediante rodillos calibradores y se cortan en tableros base.

3.Tratamiento de superficie

Recubrimiento UV: se aplica un recubrimiento curable -UV (espesor 0,2-0,5 mm) a la capa de desgaste mediante un revestimiento de cortina o de rodillo para mejorar la resistencia al rayado (alcanzando una resistencia al desgaste de grado T).

Estampado: el estampado con rodillo de acero o el grabado láser se utilizan para imitar la veta de la madera, la piedra y otras texturas tridimensionales, al mismo tiempo que mejoran la resistencia al deslizamiento (grado R9 en estado húmedo).

Post-inspección de calidad y procesamiento

Envejecimiento/alivio del estrés: los productos terminados se dejan reposar en un taller con temperatura y humedad constantes durante 48 horas para liberar el estrés interno y evitar la deformación.

Inspección de calidad: Las pruebas incluyen resistencia a la abrasión (método Taber), resistencia a la tracción del sistema de bloqueo (mayor o igual a 1500 N/m), resistencia al fuego (prueba de calorímetro de cono para grado B1), etc. Los productos calificados se empaquetan y almacenan.

1.Los techos de PVC ofrecen una rica variedad de patrones y una amplia selección de colores y estilos, lo que brinda a los consumidores muchas opciones para elegir.

2.Los techos de PVC funcionan bien en varios aspectos, como ser livianos, fáciles de instalar, impermeables e insonorizados. Dado que hoy en día la mayoría de los techos de PVC están fabricados con materiales-ignífugos, también proporcionan una buena resistencia al fuego, lo que los hace más seguros de usar.

3.Debido a su coste de producción relativamente bajo, los techos de PVC son mucho más baratos que otros tipos de techos, lo que los hace adecuados para los hogares normales.

En los países desarrollados, los suelos de PVC han sustituido en gran medida a las baldosas de cerámica y a los suelos de madera. Sumado a su alta conciencia ambiental y preocupación por la salud personal, los pisos de PVC se han convertido en una industria madura en los países desarrollados. Es el revestimiento de suelo preferido para espacios públicos con altos requisitos de seguridad, como aeropuertos, hospitales, guarderías y escuelas. La capa de desgaste sobre la superficie de los pisos de PVC tiene propiedades especiales antideslizantes-; En comparación con los materiales para pisos comunes, los pisos de PVC se sienten aún más adherentes cuando están mojados, lo que hace que sea menos probable que causen resbalones. En entornos que requieren silencio, como salas de hospitales, bibliotecas escolares, salas de conferencias y cines, los pisos de PVC brindan efectos de aislamiento acústico que los materiales comunes para pisos no pueden igualar-ningún sonido de golpeteo cuando se camina sobre ellos con tacones altos. Además, los suelos de PVC tienen propiedades antibacterianas, algo que los suelos de bambú y madera maciza difícilmente pueden lograr.